模具钢表面龟裂的原因有很多，主要包括以下几个方面：
1. 冷却速度过快：模具钢在冷却过程中，如果冷却速度过快，会导致钢材内部的应力无法得到充分释放，从而导致表面龟裂。这种情况通常发生在模具钢的冷却方式不当或冷却介质温度过低的情况下。
2. 热处理不当：模具钢在热处理过程中，如果温度控制不准确或保温时间不足，会导致钢材内部组织不均匀，从而引起表面龟裂。此外，过高的热处理温度也会导致钢材的过度软化，使其易于发生龟裂。
3. 冷作过程中的应力积累：模具钢在冷作过程中，由于受到外力的作用，会产生应力积累。如果这些应力无法得到充分释放，就会导致表面龟裂。这种情况通常发生在冷作过程中的变形量过大或冷作速度过快的情况下。
4. 不合理的模具设计：模具的设计不合理也是导致表面龟裂的原因之一。例如，模具的结构设计不合理、模具的冷却系统设计不当等，都会导致模具钢在使用过程中受到过大的应力，从而引起表面龟裂。
5. 材料质量问题：模具钢的质量问题也是导致表面龟裂的原因之一。例如，材料中含有过多的夹杂物、非金属夹杂物或过高的硫、磷含量等，都会导致钢材的脆性增加，从而易于发生龟裂。
为了避免模具钢表面龟裂的发生，可以采取以下措施：
1. 合理控制冷却速度：在模具钢的冷却过程中，要合理控制冷却速度，避免过快的冷却。可以采用适当的冷却介质和冷却方式，以及控制冷却介质的温度，从而使钢材内部的应力得到充分释放。
2. 严格控制热处理参数：在模具钢的热处理过程中，要严格控制温度和保温时间，确保钢材的组织均匀。同时，要避免过高的热处理温度，以免导致钢材的过度软化。
3. 控制冷作过程中的变形量和速度：在模具钢的冷作过程中，要控制变形量和冷作速度，避免过大的应力积累。可以采用适当的冷作工艺和设备，以及合理的冷作参数，从而减少应力的积累。
4. 合理设计模具结构和冷却系统：在模具的设计过程中，要合理设计模具的结构和冷却系统，避免模具钢受到过大的应力。可以采用适当的模具材料和冷却方式，以及优化模具的结构和冷却系统，从而减少应力的产生。
5. 选择优质的模具钢材料：在选择模具钢材料时，要选择质量好、含杂质少的钢材。可以通过合理的材料选择和质量控制，减少钢材的脆性，提高其抗龟裂能力。
综上所述，模具钢表面龟裂的原因有很多，主要包括冷却速度过快、热处理不当、冷作过程中的应力积累、不合理的模具设计和材料质量问题等。为了避免表面龟裂的发生，可以采取合理控制冷却速度、严格控制热处理参数、控制冷作过程中的变形量和速度、合理设计模具结构和冷却系统，以及选择优质的模具钢材料等措施。