深孔钻加工是一种用于加工模具钢的高效率切削方法。模具钢是一种常用于制造模具的材料，具有高硬度、高强度和高耐磨性的特点，因此对于模具钢的加工要求也相对较高。
深孔钻加工是一种通过旋转刀具在工件上进行切削的加工方法。它可以在工件上形成深孔，并且可以在一次加工中完成多个孔的加工。深孔钻加工的切削数率是衡量加工效率的重要指标之一。
深孔钻加工模具钢的切削数率受到多种因素的影响，包括刀具材料、刀具几何形状、切削参数和冷却液等。首先，刀具材料的选择对切削数率有很大的影响。常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合加工硬度较高的模具钢；高速钢具有较高的韧性和切削性能，适合加工较软的模具钢；陶瓷具有较高的硬度和耐磨性，但易于破裂，适合加工高硬度的模具钢。
其次，刀具几何形状对切削数率也有影响。刀具的刃角、刃长和刃数等几何参数会影响切削力和切削热量的分布，从而影响切削数率。一般来说，较小的刃角和较长的刃长可以减小切削力和切削热量，提高切削数率。
再次，切削参数的选择也对切削数率有影响。切削速度、进给量和切削深度是常用的切削参数。较高的切削速度和较大的进给量可以提高切削数率，但同时也会增加切削力和切削热量。因此，需要根据具体情况选择合适的切削参数。
最后，冷却液的选择和使用也对切削数率有影响。冷却液可以降低切削温度，减小切削力和切削热量，从而提高切削数率。常用的冷却液有水溶性切削液和油溶性切削液等，选择合适的冷却液可以提高切削数率。
综上所述，深孔钻加工模具钢的切削数率受到刀具材料、刀具几何形状、切削参数和冷却液等多种因素的影响。通过合理选择刀具和切削参数，并使用合适的冷却液，可以提高深孔钻加工模具钢的切削数率，提高加工效率。