模具钢是一种用于制造模具的特殊钢材，具有高硬度、高强度、高耐磨性和高耐热性等特点。在模具制造过程中，焊接是常用的连接方法之一。然而，模具钢在焊接过程中容易出现冷却不好的问题，主要原因有以下几点。
首先，模具钢的热导率较低。热导率是材料传导热量的能力，模具钢的热导率相对较低，导致焊接过程中热量难以迅速传导到周围环境中，从而影响了冷却效果。与之相比，焊接过程中产生的热量很容易在焊接区域内积聚，导致焊接区域温度升高，冷却速度减慢。
其次，模具钢的热膨胀系数较低。热膨胀系数是材料在温度变化时长度或体积的变化比例，模具钢的热膨胀系数相对较低，意味着在焊接过程中，模具钢的热膨胀程度较小。这就导致焊接过程中产生的热应力难以得到有效释放，从而影响了冷却效果。热应力的积聚会导致焊接区域产生裂纹和变形等问题，进一步影响了焊接质量。
此外，模具钢的热容量较大。热容量是材料吸收或释放热量的能力，模具钢的热容量相对较大，意味着在焊接过程中需要较长的时间才能使模具钢的温度达到焊接温度。而在这个过程中，焊接区域的温度会持续升高，冷却速度减慢，从而影响了焊接质量。
最后，模具钢的合金元素含量较高。模具钢中通常含有较高比例的合金元素，如铬、钼、钴等。这些合金元素的存在会使模具钢的焊接性能变差，焊接过程中容易产生气孔、夹杂物等缺陷，进一步影响了焊接质量。同时，合金元素的存在也会使模具钢的热导率、热膨胀系数和热容量等物理性能发生变化，进一步影响了焊接过程中的冷却效果。
综上所述，模具钢冷却不好焊接的原因主要包括热导率低、热膨胀系数低、热容量大和合金元素含量高等因素。针对这些问题，可以采取一些措施来改善焊接质量，如增加焊接电流和焊接速度、采用预热和后热处理等方法，以提高焊接区域的冷却效果。此外，还可以选择合适的焊接材料和焊接工艺，以减少焊接过程中的热应力和缺陷产生。