淬火是一种热处理工艺，通过加热和快速冷却来改变材料的组织结构和性能。在淬火过程中，模具钢会发生体积收缩，导致尺寸变小。因此，如果车削后的模具钢尺寸变大，可能是由以下几个原因引起的：
1. 加热不均匀：在淬火前，模具钢需要进行加热处理，以达到适当的温度。如果加热不均匀，部分区域的温度可能过高，导致材料的体积膨胀。这样一来，在淬火后，这些区域的尺寸就会变大。
2. 淬火温度过高：淬火温度过高也会导致模具钢的尺寸变大。在淬火过程中，如果温度超过了材料的临界点，就会引起奥氏体相变，从而导致体积膨胀。
3. 淬火介质选择不当：淬火介质的选择也会对模具钢的尺寸变化产生影响。不同的淬火介质具有不同的冷却速度，选择不当可能导致过快或过慢的冷却速度，从而影响材料的尺寸变化。
4. 淬火后的回火处理：淬火后，模具钢通常需要进行回火处理，以减轻淬火引起的应力和硬度。如果回火温度过高或时间过长，可能会导致材料的尺寸变大。
为了解决模具钢车削后尺寸变大的问题，可以采取以下措施：
1. 加热均匀：在进行加热处理时，要确保模具钢的温度均匀分布，避免局部温度过高。
2. 控制淬火温度：根据模具钢的材质和要求，选择适当的淬火温度，避免温度过高引起的体积膨胀。
3. 合理选择淬火介质：根据模具钢的要求，选择适当的淬火介质，控制冷却速度，避免过快或过慢的冷却引起的尺寸变化。
4. 控制回火处理：在进行回火处理时，要控制回火温度和时间，避免过高或过长的回火引起的尺寸变化。
总之，模具钢车削后尺寸变大可能是由于加热不均匀、淬火温度过高、淬火介质选择不当或回火处理不当等原因引起的。通过合理控制加热、淬火和回火过程，可以有效解决这个问题。